隨著新能源汽車用動(dòng)力電池市場的快速擴(kuò)大和儲(chǔ)能市場的不斷發(fā)展，應(yīng)用領(lǐng)域?qū)﹄姵氐母甙踩�性、高一致性、高合格率和低制造成本提出了更高的要求，如果繼續(xù)沿用過去半自動(dòng)化、半人工的生產(chǎn)方式，產(chǎn)品將難以適應(yīng)國際化競爭的需求。電池企業(yè)必須投入更多資源，通過技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)自動(dòng)化和管理規(guī)范化，加快實(shí)現(xiàn)電池行業(yè)的智能制造。那么我國動(dòng)力電池生產(chǎn)線將何時(shí)實(shí)現(xiàn)智能化?
 
　　我國動(dòng)力電池生產(chǎn)線現(xiàn)狀
 
　　動(dòng)力電池屬于高端制造業(yè)，需要極高的制造精度。受新能源汽車市場的正面影響，我國很多動(dòng)力電池廠都引進(jìn)了自動(dòng)化設(shè)備，但近幾年國內(nèi)的自動(dòng)化生產(chǎn)線設(shè)備和電池測試設(shè)備技術(shù)與日韓相比，整體上差距還是很大，僅在單機(jī)自動(dòng)化方面有些進(jìn)步，并且基本都是高價(jià)從國外引進(jìn)的。
 
　　據(jù)業(yè)內(nèi)專家分析，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因有很多，首先，設(shè)備制造商缺乏資金和技術(shù)，沒有能力升級(jí)改造，而國內(nèi)電池生產(chǎn)企業(yè)采購設(shè)備基本屬于臨時(shí)抱佛腳，不提前投入研發(fā)，只是在產(chǎn)能無法滿足訂單需求，急需擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模時(shí)采購設(shè)備，因此，基本沒有時(shí)間與設(shè)備制造商共同開發(fā)適合自己的生產(chǎn)線;其次，電池生產(chǎn)企業(yè)缺乏總體設(shè)計(jì)人員，同時(shí)擔(dān)心把生產(chǎn)工藝告訴制造商會(huì)泄露商業(yè)秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設(shè)備使用范圍，很少提設(shè)備之間的銜接要求，而設(shè)備制造商沒有開發(fā)的主動(dòng)權(quán)，因此也不愿對(duì)開發(fā)新技術(shù)投入太多。
 
　　據(jù)悉，日本的電池企業(yè)為了縮短開發(fā)周期、保持在行業(yè)內(nèi)的競爭力，與產(chǎn)業(yè)鏈上游的新材料企業(yè)、設(shè)備制造企業(yè)合作很緊密，通常是共同開發(fā)、共同生產(chǎn)。
 
　　動(dòng)力電池是一個(gè)技術(shù)、資金高度密集的行業(yè)，電池企業(yè)應(yīng)學(xué)習(xí)日企的經(jīng)驗(yàn)，加大技術(shù)、資金的投入，和產(chǎn)業(yè)鏈上游的設(shè)備制造商、材料商一起，對(duì)行業(yè)急需的共性設(shè)備進(jìn)行共同開發(fā)和生產(chǎn)，以實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池產(chǎn)線自動(dòng)化和智能化;另外，針對(duì)我國自動(dòng)化工業(yè)設(shè)備落后的現(xiàn)狀，政府部門也應(yīng)該給與資金扶持，引進(jìn)關(guān)鍵技術(shù)設(shè)備，讓企業(yè)提前研發(fā)、集中攻關(guān)和升級(jí)改造。
 
　　今年年初，工信部聯(lián)合行業(yè)內(nèi)外九家企業(yè)投入5億元資本金組建動(dòng)力電池研發(fā)平臺(tái)就是一個(gè)很好的嘗試，應(yīng)該持續(xù)大力推進(jìn)。只有政府、企業(yè)甚至科研機(jī)構(gòu)共同發(fā)力，才有可能實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池生產(chǎn)線智能化的目標(biāo)，并最終破解了動(dòng)力電池 “一致性”的難題。
 
　　三大途徑助動(dòng)力電池企業(yè)實(shí)現(xiàn)智能化制造
 
　　通常來講，動(dòng)力電池廠商想要實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的智能化生產(chǎn)就要通過MES系統(tǒng)的實(shí)施、先進(jìn)自動(dòng)化設(shè)備和機(jī)器人的使用來實(shí)現(xiàn)。
 
　　動(dòng)力電池企業(yè)要想實(shí)現(xiàn)智能化制造，就要借助制造執(zhí)行系統(tǒng)(Manufactory Executive System，簡稱MES)來實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)質(zhì)量監(jiān)控、工藝著重參數(shù)監(jiān)控、產(chǎn)量及質(zhì)量的實(shí)時(shí)查詢、生產(chǎn)過程的可追溯性、無紙化生產(chǎn)管理。
 
　　要通過實(shí)施MES系統(tǒng)提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量，就要做到以下幾點(diǎn)：
 
　　對(duì)原材料數(shù)量、重量、溫度等信息的管控由人工計(jì)算控制，替換為MES系統(tǒng)綜合控制，縮減備料周期，進(jìn)而縮短生產(chǎn)周期;
 
　　將容易出錯(cuò)、緩慢的手工操作工位更換為自動(dòng)化控制設(shè)備并與MES系統(tǒng)集成，實(shí)現(xiàn)電芯性能數(shù)據(jù)的自動(dòng)采集，提高數(shù)據(jù)的精準(zhǔn)度、提高產(chǎn)品質(zhì)量;
 
　　由原先的人工紙張記錄數(shù)據(jù)方式更改為在MES系統(tǒng)中錄入，減少紙質(zhì)化數(shù)據(jù)、減少產(chǎn)線人員勞動(dòng)力的使用，快速地展現(xiàn)產(chǎn)線生產(chǎn)數(shù)據(jù)和各工位不良率數(shù)據(jù)，方便品質(zhì)管理人員簡單、快捷地分析產(chǎn)品質(zhì)量，并對(duì)產(chǎn)線和工藝進(jìn)行完善和改造，并最終趨向智能化制造。
 
　　根據(jù)一些動(dòng)力電池工廠實(shí)施MES系統(tǒng)所達(dá)到的效果來看：
 
　　實(shí)施MES系統(tǒng)后，電池生產(chǎn)原材料段在為CELL段備料方面實(shí)現(xiàn)了前后及時(shí)反饋機(jī)制，能夠節(jié)省約50%的備料時(shí)間，且對(duì)于電芯或電池來說，通過MES系統(tǒng)的綜合追溯功能，可以做到有源(材料)可溯。
 
　　電池生產(chǎn)線自動(dòng)化設(shè)備和機(jī)器人的使用，給工廠節(jié)省了80%的勞動(dòng)力;在整個(gè)CELL段和PACK段，生產(chǎn)周期也縮減了30%以上;PACK之后成品電池的質(zhì)量得到了大幅提升，不良率降低了約10個(gè)百分點(diǎn)，使整個(gè)生產(chǎn)更趨于智能化。
 
　　所以，智能化得生產(chǎn)線不僅能夠提高動(dòng)力電池的產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量，為企業(yè)節(jié)約成本和生產(chǎn)周期，還能最終破解動(dòng)力電池“一致性”的難題。
 
　　動(dòng)力電池智能生產(chǎn)線成效初顯
 
　　目前國內(nèi)最先進(jìn)的智能生產(chǎn)線已投入使用。2015年12月，中航鋰電精益三廠的全自動(dòng)動(dòng)力鋰電池生產(chǎn)線試生產(chǎn)，使其成為國內(nèi)鋰電池行業(yè)唯一使用全自動(dòng)生產(chǎn)線的企業(yè)，據(jù)中航鋰電負(fù)責(zé)人王棟梁介紹，“以前30個(gè)人一天可以做48個(gè)模塊;現(xiàn)在有了機(jī)器人，10個(gè)人一天就能做260個(gè)模塊，生產(chǎn)效率大大提升。智能生產(chǎn)線不僅節(jié)省了人工成本，更重要的是還減少了人工與產(chǎn)品的接觸，減少人為因素影響，有利于電池的標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)。”
 
　　此外，某些企業(yè)也加大了在動(dòng)力鋰電池自動(dòng)化產(chǎn)線的戰(zhàn)略布局。贏合科技先后通過收購新浦自動(dòng)化、設(shè)立慧合智能科技有限公司和鼎合智能裝備有限公司、募資8.9億元投建“全自動(dòng)動(dòng)力鋰電池生產(chǎn)線產(chǎn)能建設(shè)項(xiàng)目”，并提出在現(xiàn)有的鋰電產(chǎn)線自動(dòng)化技術(shù)基礎(chǔ)上，結(jié)合MES技術(shù)、鋰電產(chǎn)線視覺控制技術(shù)及鋰電產(chǎn)線智能機(jī)器人，實(shí)現(xiàn)“整線設(shè)備+機(jī)器人+軟件控制”的智能化解決方案。
 
　　目前國內(nèi)新能源汽車市場正初步形成，人們對(duì)動(dòng)力電池的品質(zhì)要求越來越高，需求也再不斷的加大。實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池生產(chǎn)線的智能化是動(dòng)力電池制造企業(yè)今后發(fā)展的必經(jīng)階段。國內(nèi)很多電池企業(yè)意識(shí)到了智能化生產(chǎn)的重要性，并提出了相關(guān)的智能化解決方案。